Pierwsze udokumentowane testy oraz badania nad stopami metali nadającymi się do stworzenia bardzo mocnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z Air Force Materials Laboratory w Dayton, rozpoczęli badania nad materiałami magnetycznymi, wykonanymi z metali zaliczanych do tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku badane stopy metali, które planowano zastosować do wytwarzania silnych magnesów, były tworzone o żelazo, kobalt oraz lekkie lantanowce, do których zaliczamy: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Lantanowce, które zostały wymienione mają charakterystyczne zdolności, takie jak silne namagnesowywanie, jednak problemem była niska temperatura Curie. Dzisiaj produkowane silne magnesy neodymowe zawierają prócz żelaza też domieszkę odpowiednio dobranych lantanowców, zapewniając im dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kilka procent kobaltu aby zwiększyć zbyt niską temperaturę Curie. Magnesy neodymowe zostały opracowane w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Stworzono pierwszy, magnes o dużej mocy SmCo₅. Proces opierał się na ukierunkowaniu ziaren sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Wypiekanie wyprasek wykonywano w warunkach temperaturowych około 1120°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze 850°C. Finalnym z procesów produkowania magnesu neodymowego było magnesowanie całości w polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie nowatorskich magnesów została podniesiona do 745°C.

Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami silnych magnesów są podmioty oferujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, firmy z branży motoryzacyjnej czy dostarczające najróżniejsze maszyny przemysłowe. Możliwości magnetyczne bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, zwłaszcza związana z odzieżą medyczną, podmioty dystrybuujące zatrzaski do galanterii oraz szeroko pojęta reklama.

Magnesy neodymowe to dziś najpotężniejsze magnesy, jakie zostały dotychczas opracowane. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie naukowiec Michael Coey wymyślił nieznany do tej pory magnetyczny stop wzorze chemicznym Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia był realizowany w syntezie drobnego proszku samaru oraz żelaza, które podczas prasowania w silnym polu magnetycznym wraz z dodatkiem azotu, uzyskały temperaturę Curie w wysokości 470°C i namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesu neodymowego, lecz nowo opracowany stop faktycznie sporo przewyższał pierwsze z produkowanych magnesów. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła dalsze odkrycia w dziedzinie mocnych magnesów oraz technik ich produkcji.
Opracowany został nano-krystaliczny materiał magnetyczny, składający się z mikroskopijnych ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do monokryształów są od siebie oddzielone przestrzenią o dużo większej mocy powierzchniowej i mniej uporządkowanej strukturze. Poprzez użycie, w czasie wytwarzania stopów pierwiastków z rodziny ziem rzadkich razem z dodatkiem żelaza, charakteryzują się dużą wartością remanencji magnetycznej. Świetne parametry magnetyczne wynikają również z jednego ważnego czynnika, czyli sprzężenia momentów magnetycznych żelaza z neodymem. Jest dzięki temu możliwe doskonałe magnesowanie przedstawianych magnesów.

Na dzień dzisiejszy neodymowe magnesy są produkowane głównie w Azji. Podstawowym producentem, a także dostawcą gotowych wyrobów stały się Chiny, z uwagi na kontrolę większości pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. W przemysłowej produkcji magnesów stosuje się głównie dwie grupy związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyna bazie neodymu i magnesy nano krystaliczne, cechujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, ale również wysoką remanencją magnetyczną. Wykorzystanie mocnych neodymowych magnesów jest naprawdę szerokie. Głównymi grupami odbiorców zostały podmioty zajmujące się produkcją, tworzące urządzenia elektroniczne i elektryczne, zwłaszcza firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące bardzo wydajne hybrydowe oraz elektryczne silniki. Do produkcji silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy z mieszaniny ze związkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi, jak Terb (Tb) czy dysproz (Dy) . Poprzez zastosowanie wymienionych wyżej pierwiastków, znacząco poprawiono koercję magnetyczną oraz ogólną wydajność magnesów stosowanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy. W USA już od kilkudziesięciu lat prowadzi się specjalistyczne badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać alternatywnych stopów. Przed kilku laty ARPA-E przyznała prawie 32 miliony dolarów na wsparcie projektów oraz badań w zakresie programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości wynalezienia związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych pokładów pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Wytwarzanie neodymowych magnesów opiera się o dwie technologie. W japońskich firmach używana jest metoda spiekania mieszanin proszków, a na terenie Stanów popularna jest metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. Zależnie od oczekiwań, neodymowe magnesy wytwarza się poprzez zastosowanie innych pierwiastków, na przykład aluminium, galu albo miedzi. Przez takie połączenie da się korygować parametry magnetyczne samego magnesu, jego wytrzymałość oraz odporność na wysokie temperatury . Można nawet sprawić, że magnes będzie odporny na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, powodującą korodowanie żelaza. Natomiast ciągłe poprawianie metalurgii proszkowej przyczyniło się do otrzymania różnego rodzaju materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podwyższenie temperatury Curie. Stworzony nowoczesną metodą produkcyjną magnes neodymowy, osiąga poziom namagnesowania przekraczający 1,6T, czyli dużo wyższe na przykład od pola magnetycznego Ziemi.

Silne magnesy neodymowe - jak zostały wymyślone. Podczas kiedy projektowano kolejne silne magnesy na bazie samaru, w 1983 roku odkryto nieznane dotychczas magnetyczne cechy neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Amerykańska firma GM rok po odkryciu stworzyła nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru oraz ponad 70% żelaza. Technologia tworzenia magnesów neodymowych o dużej mocy wykorzystuje dwie metody. W Japonii zakład Sumitomo, wchodzący w skład firmy Hitachi, tak samo jak w przypadku silnych magnesów produkowanych z samaru, stosował metodę spiekania materiałów w formie proszku, co pozwalało uzyskać magnesy mające dużą gęstość.

W USA neodymowe magnesy wytwarzano w zakładach firmy GM metodą bardzo szybkiego obniżania temperatury upłynnionej mieszaniny proszków. Czemu wykorzystanie żelaza, neodymu i boru dało znacznie lepsze rezultaty? Wykorzystanie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż w przypadku samaru, a oprócz tego neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Jednak jego temperatura Curie była zdecydowanie za niska, z tego też powodu zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530°C. Tak wysoki poziom dało się uzyskać przez dodatek do składu magnesu neodymowego domieszki boru. Poza tym można również w pewien sposób zmieniać charakterystykę magnetyczną, przez wprasowanie do stopów innych pierwiastków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb i glin Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w warstwy ochronne zapobiegające korozji i zabezpieczające przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Jest to realizowane poprzez dołożenie cieniutkiej warstwy miedzi albo niklu na przykład w w wykorzystywanych do poszukiwań uchwytach, czyli silnych magnesach używanych do przeszukiwania dna jezior, rzek i mórz. Inżynierowie cały czas opracowują nowe typy magnesów neodymowych, a dzięki postępowi w metalurgii, powstają nieznane wcześniej stopy metali o podwyższonej koercji, jak też magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie i możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.