Magnesy neodymowe to dziś najpotężniejsze rodzaje magnesów, jakie powstały do tej pory. Pod koniec XX wieku w Trinity College w Dublinie naukowiec Michael Coey wymyślił nieznany do tej pory magnetyczny materiał mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji był realizowany w syntezie proszków samaru oraz żelaza, które poddane sprasowaniu w silnym polu magnetycznym wraz z dodatkiem azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470°C oraz poziom namagnesowania 0,9T. Nie są to wyniki zbliżone do poziomu magnesów wykonanych z neodymu, jednak nowo opracowany materiał faktycznie sporo przewyższał pierwsze z produkowanych magnesów. Koniec XX wieku przyniósł następne odkrycia w dziedzinie magnesów o dużej sile oraz sposobów ich tworzenia.
Opracowany został nano-krystaliczny materiał magnetyczny, składający się z mikroskopijnych ziaren o rozmiarze mniejszym niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-kryształów, w odróżnieniu od do monokryształów oddzielone są od siebie o wiele większymi granicami o dużo większej mocy powierzchniowej oraz bardziej nierównomiernej strukturze. Dzięki wykorzystaniu, w czasie wytwarzania mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich wraz z dodatkiem żelaza, cechują się dużą wartością remanencji magnetycznej. Bardzo dobre magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jednej rzeczy, czyli sprzężenia momentów magnetycznych żelaza z neodymem. Możliwe będzie dzięki temu świetne magnesowanie magnesów neodymowych.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak zostały wymyślone. W czasie kiedy naukowcy projektowali następne silne magnesy na bazie samaru, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte interesujące cechy neodymu w połączeniu z żelazem oraz borem. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru oraz ponad 70% żelaza. Technologia produkowania magnesów neodymowych o dużej mocy opiera się na dwóch metodach. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, stosował metodę spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, przez co otrzymywano gęste magnesy.

W Stanach Zjednoczonych magnesy neodymowe o dużej mocy wytwarzano w firmie General Motors sposobem dynamicznego ochładzania stopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów wykorzystanie żelaza, neodymu oraz boru okazało się o wiele bardziej wydajne? Użycie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż w przypadku samaru, a oprócz tego neodym charakteryzuje się znacznie lepszymi parametrami magnetycznymi. Niestety temperatura Curie tego pierwiastka była znacznie niższa, z tego też powodu podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Tak wysoki poziom dało się uzyskać przez dodanie do puli składników boru. Dodatkowo można również w szerokim zakresie modyfikować parametry magnetyczne, dzięki wprasowaniu do stopów innych pierwiastków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Magnesy wykonane z neodymu często posiadają także w powłoki zapobiegające korozji i zabezpieczające przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Realizuje się to przez dodanie warstwy miedzi albo niklu na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, czyli mocnych magnesach używanych do sprawdzania dna jezior, rzek oraz mórz. Inżynierowie cały czas opracowują nowocześniejsze rodzaje magnesów, a przez ciągły postęp w metalurgii, wymyślane są nieznane wcześniej łączenia metali cechujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6T.

Pierwsze udokumentowane badania laboratoryjne nad nowoczesnymi materiałami jakie można by było wykorzystać do produkcji bardzo mocnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. Wtedy to właśnie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z laboratorium Air Force Materials , zaczęli pracę nad nowymi materiałami, zrobionymi z metali należących do grupy zwanej metalami ziem rzadkich. Początkowo badane stopy, które zamierzano wykorzystać do wytwarzania magnesów o dużej mocy, opierały się o żelazo, kobalt i lekkie lantanowce, w skład których wchodzą: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Wymienione powyżej lantanowce wykazywały nietypowe właściwości, takie jak silne namagnesowywanie, lecz ich temperatura Crie była bardzo niska. Dzisiaj produkowane mocne neodymowe magnesy mają w składzie prócz żelaza także lekkie lantanowce, co daje strukturze dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo dokłada się do nich kobalt aby zwiększyć zbyt niską temperaturę Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy udało się opracować na początku lat 70-tych wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Stworzono nieznany dotychczas, potężny magnes SmCo₅. Produkcja opierała się na ukierunkowaniu ziaren rozdrobnionego stopu w polu magnetycznym przy spiekaniu. Tworzenie gotowych magnesów było realizowane w warunkach temperaturowych około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze o 250°C niższej. Finalnym etapem produkowania magnesu neodymowego było magnesowanie całości przy użyciu pola magnetycznego 2T. Przez taką technologię temperatura Curie nowatorskich magnesów została podniesiona do 745°C.

Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami mocnych magnesów są firmy oferujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, firmy z branży motoryzacyjnej oraz produkujące rozmaite przemysłowe urządzenia. Siłę magnetyczną doceniła również branża meblowa, oferująca odzież, w szczególności związana z odzieżą medyczną, firmy produkujące zamykania do torebek, portfeli oraz rzecz jasna marketing i reklama.

Obecnie na świecie produkuje się magnesy neodymowe głównie na kontynencie azjatyckim. Największym producentem oraz dostawcą gotowych produktów zostały Chiny, z uwagi na kontrolę większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. W przemysłowej produkcji magnesów wykorzystuje się przede wszystkim dwie grupy związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy o strukturze nano krystalicznej, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, lecz również wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Użycie mocnych neodymowych magnesów jest bardzo różnorodne. Podstawowymi rodzajami odbiorców zostały przedsiębiorstwa z branży produkcyjnej, wytwarzające sprzęt elektryczny oraz elektroniczny, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące wydajne silniki elektryczne oraz hybrydowe. Do wytwarzania takich silników stosuje się magnesy neodymowe ze stopu ze związkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze na przykład takimi jak dysproz (Dy) oraz Terb (Tb). Dzięki zastosowaniu tych związków, znacząco poprawiono koercję magnetyczną oraz wydajność całkowitą magnesów stosowanych w aparaturze elektrycznej o dużej mocy. W Stanach Zjednoczonych od kilkudziesięciu lat prowadzone są specjalistyczne badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie nowoczesnych materiałów i stopów. W 2011 roku zostało przyznane prawie 32 miliony dolarów na wsparcie badań oraz projektów w zakresie programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości wynalezienia związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych złóż pierwiastków, występujących na terenie Azji.

Produkowanie magnesów z neodymu oparte zostało o dwie metody. W Japonii stosowana jest technika spiekania proszków, a w USA popularność zdobyła technika oparta na szybkim chłodzeniu. Zależnie od potrzeb, neodymowe magnesy wytwarza się poprzez zastosowanie innych stopów, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Dzięki takim połączeniom można w szerokim zakresie kontrolować magnetyczne właściwości samego magnesu, jego wytrzymałość, a także możliwość pracy w wysokich temperaturach . Da się nawet sprawić, że magnes będzie odporny na atmosferyczne warunki, na przykład wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Za to ciągłe dopracowywanie procesów metalurgicznych doprowadziło do opracowania różnych materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na zwiększenie temperatury Curie. Wyprodukowany w nowoczesnym procesie produkcji magnes z neodymu, może osiągnąć namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli znacznie większe chociażby od ziemskiego pola magnetycznego.