Na dzień dzisiejszy magnesy neodymowe są wytwarzane głównie w Azji. Podstawowym wytwórcą, a także dostawcą gotowych produktów są Chiny, ze względu na kontrolę nad większością pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. Do wytwarzania przemysłowego magnesów o dużej mocy zastosowanie znalazły przede wszystkim dwa rodzaje związków: Nd₂Fe₁₄B oraz Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyneodymowe oraz magnesy nano krystaliczne, cechujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, ale również wysoką remanencją magnetyczną. Zastosowanie magnesów o dużej mocy jest naprawdę wszechstronne. Podstawowymi grupami odbiorców są przedsiębiorstwa z branży produkcyjnej, projektujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, zwłaszcza firmy motoryzacyjne, stosujące wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do produkcji silników tego typu używa się neodymowych magnesów z mieszaniny ze związkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi, jak dysproz (Dy) oraz Terb (Tb). Przez użycie wymienionych wyżej pierwiastków, znacząco zwiększono koercję magnetyczną oraz całościową wydajność magnesów stosowanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy nominalnej. Na terenie Stanów Zjednoczonych już od kilkudziesięciu lat prowadzone są badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie alternatywnych materiałów. Przed kilku laty ARPA-E przyznała blisko 32 miliony dolarów na rozwój zaawansowanych projektów w zakresie programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości opracowania substytutów metali ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych złóż pierwiastków, występujących na terenie Azji.

Produkowanie magnesów na bazie neodymu oparte zostało na dwóch metodach. W Japonii używana jest metoda spiekania mieszanin proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zdobyła technika opierająca się o szybkie chłodzenie. W zależności od oczekiwań i potrzeb, magnesy neodymowe wytwarza się przy użyciu dodatkowych stopów, między innymi aluminium, galu albo miedzi. Przez takie połączenie można kontrolować magnetyczne parametry samego magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na niekorzystne atmosferyczne warunki, na przykład wodę, powodującą korodowanie żelaza. Natomiast ciągłe poprawianie procesów metalurgicznych doprowadziło do otrzymania różnych stopów, które wpłynęły w dużym stopniu na zwiększenie tak zwanej temperatury Curie. Wykonany w nowoczesnym procesie produkcji neodymowy magnes, uzyskuje namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli znacznie większe na przykład od ziemskiego pola magnetycznego.

Magnesy na bazie neodymu to obecnie najmocniejsze rodzaje magnesów, jakie powstały do tej pory. Pod koniec XX wieku w dublińskim instytucie Trinity College Michae Coey opracował nieznany do tej pory magnetyczny materiał o strukturze chemicznej Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji opierał się o syntezę proszków samaru i żelaza, które sprasowane w silnym polu magnetycznym razem z dodatkiem azotu, uzyskały temperaturę Curie aż do 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie są to wyniki zbliżone do poziomu neodymowych magnesów, jednak wymyślony materiał znacząco przewyższał pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła dalsze pomysły w dziedzinie magnesów o dużej sile oraz sposobów ich tworzenia.
Opracowany został stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, złożony z ziaren o rozmiarze mniejszym niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-kryształów, w przeciwieństwie do monokryształów są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o dużo większej mocy powierzchniowej oraz mniej uporządkowanej strukturze wewnętrznej. Dzięki zastosowaniu, w czasie wytwarzania mieszaniny pierwiastków z grupy ziem rzadkich razem z domieszką żelaza, cechują się wysoką remanencją magnetyczną. Takie doskonałe magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jednego ważnego czynnika, to znaczy połączenia magnetycznych momentów neodymu z żelazem. Umożliwia to bardzo dobre magnesowanie przedstawianych magnesów.

Pierwsze badania oraz testy nad materiałami które mogłyby się nadawać do produkcji bardzo mocnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. Wtedy to właśnie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad magnetykami, składającymi się z metali zaliczanych do ziem rzadkich. W początkowym okresie testowane stopy metali, które zamierzano wykorzystać do stworzenia magnesów o dużej mocy, opierały się o kobalt, żelazo oraz kilka lantanowców, w skład których wchodzą: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, itr Y, samar Sm i lantan La. Te mało znane metale wykazywały nietypowe właściwości, takie jak magnesowanie do dużych wartości, lecz posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Obecnie tworzone silne magnesy neodymowe w swoim składzie posiadają obok żelaza również dodatek lekkich lantanowców, zapewniając im dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a poza tym dokłada się do nich kobalt żeby podnieść poziom temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy udało się opracować około 50 lat temu wykorzystując samar w formie sproszkowanych ziaren wraz z kilkoma dodatkowymi związkami z grupy lantanowców. Został stworzony pierwszy na świecie, magnes o dużej mocy SmCo₅. Proces opierał się na zjawisku kierunkowania drobinek sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Wypiekanie wyprasek wykonywano w warunkach temperaturowych około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze 850°C. Ostatecznym z etapów produkowania magnesu neodymowego było magnesowanie całości w wysokim polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie prototypowego magnesu została podniesiona do 745°C.

Silne magnesy neodymowe - jak powstały. W okresie gdy naukowcy projektowali kolejne silne magnesy na bazie samaru, w 1983 roku zostały odkryte interesujące właściwości magnetyczne związku neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru oraz ponad 70% żelaza. Proces produkowania silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, będący w grupie Hitachi, analogicznie jak przy magnesach smarowych, używał metody spiekania sproszkowanych materiałów, co pozwalało uzyskać magnesy mające dużą gęstość.

W Ameryce magnesy neodymowe o dużej mocy produkowano w firmie General Motors metodą szybkiego obniżania temperatury upłynnionej mieszaniny proszków. Czemu użycie boru, neodymu i żelaza zapewniło dużo większą wydajność? Wykorzystanie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż samar, a poza tym neodym charakteryzuje się znacznie lepszymi parametrami magnetycznymi. Ale temperatura Curie neodymu była zdecydowanie za niska, z tego też powodu zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530°C. Taki poziom otrzymano przez dodanie do składu magnesu neodymowego niewielkiej ilości boru. Poza tym można również w szerokim zakresie korygować parametry magnetyczne, dzięki wprasowaniu do stopów innych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w specjalne powłoki chroniące przed korozją oraz zabezpieczające przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Realizuje się to poprzez dodanie cieniutkiej warstwy miedzianej lub niklowej na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, to znaczy magnesach używanych przy przeszukiwaniu dna jezior, rzek i mórz. Inżynierowie cały czas opracowują nowocześniejsze rodzaje magnesów, a przez ciągły postęp w technologii metalurgicznej proszków, konstruowane są nieznane wcześniej stopy metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak również magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6Tesli.

Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami silnych magnesów są przedsiębiorstwa sprzedające urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, firmy z branży motoryzacyjnej oraz produkujące najróżniejsze maszyny dla przemysłu. Siłę magnetyczną doceniła również branża meblowa, odzieżowa, w szczególności związana z odzieżą medyczną, firmy produkujące zatrzaski do galanterii, a także branża reklamowa.