Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami magnesów są podmioty wytwarzające urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, firmy z branży motoryzacyjnej czy też wytwarzające rozmaite maszyny dla przemysłu. Możliwości magnetyczne doceniła również branża meblarska, odzieżowa, szczególnie związana z odzieżą medyczną, firmy wytwarzające zamykania do portfeli oraz torebek oraz rzecz jasna branża reklamowa.

Pierwsze udokumentowane badania laboratoryjne nad nowoczesnymi materiałami które mogłyby się nadawać do produkcji silnych magnesów miały miejsce ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie G. Hoffer oraz K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , zaczęli badania nad magnetykami, wykonanymi z metali należących do tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Początkowo badane stopy, jakie chciano użyć do produkcji silnych magnesów, opierały się o żelazo, kobalt oraz lekkie lantanowce, w skład których wchodzą: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Te mało znane metale wykazują szczególne cechy, takie jak możliwość silnego namagnesowania, jednak posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Obecnie tworzone mocne neodymowe magnesy mają w składzie poza żelazem też dodatek lekkich lantanowców, co daje strukturze dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kilka procent kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Magnesy neodymowe udało się opracować na początku lat 70-tych wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi związkami z grupy lantanowców. Stworzono pierwszy, magnes o dużej mocy SmCo₅. Samą produkcję oparto na zjawisku kierunkowania drobinek stopu w formie proszku przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Spiekanie wyprasek było realizowane w warunkach temperaturowych około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze o 250°C niższej. Ostatnim etapem tworzenia mocnego magnesu było poddanie materiału namagnesowaniu w wysokim polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie nowatorskich magnesów wyniosła około 745°C.

Obecnie na świecie produkuje się magnesy neodymowe przede wszystkim w krajach azjatyckich. Największym wytwórcą oraz dostawcą gotowych wyrobów zostały Chiny, z uwagi na posiadanie większości pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. Do wytwarzania przemysłowego magnesów zastosowanie znalazły przede wszystkim dwa związki: Nd₂Fe₁₄B i Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyna bazie neodymu oraz magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, cechujące się nie tylko dużym stopniem namagnesowania, lecz również wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Użycie magnesów o dużej mocy jest bardzo szerokie. Najważniejszymi grupami odbiorców zostały firmy zajmujące się produkcją, wytwarzające urządzenia elektroniczne i elektryczne, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące wydajne silniki hybrydowe oraz elektryczne. Do wytwarzania takich używa się neodymowych magnesów ze stopów z pierwiastkami redukujący spadki związane z wydajnością magnesów przy wysokiej temperaturze na przykład takimi jak Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Poprzez zastosowanie tych związków, znacząco poprawiono koercję magnetyczną, a także całościową wydajność magnesów używanych w aparaturze elektrycznej o większej mocy. Na terenie Stanów Zjednoczonych już od wielu lat prowadzone są specjalistyczne badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać alternatywnych materiałów oraz stopów. Przed kilku laty ARPA-E desygnowała 31,6 mln dolarów na rozwój projektów oraz badań w ramach programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości opracowania związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych złóż pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu opiera się o dwie technologie. W Japonii używana jest metoda spiekania mieszanin proszków, a w USA popularna jest metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. Zależnie od oczekiwań, magnesy neodymowe wytwarza się poprzez zastosowanie innych domieszek, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Dzięki takim domieszkom można w szerokim zakresie kontrolować parametry magnetyczne magnesu, jego wytrzymałość oraz możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet sprawić, że struktura magnesu będzie odporna na atmosferyczne warunki, na przykład wodę, powodującą korodowanie żelaza. Natomiast regularne poprawianie metalurgii proszkowej doprowadziło do otrzymania rozmaitych materiałowych stopów, które wpłynęły znacząco na podwyższenie tak zwanej temperatury Curie. Wykonany w nowoczesnym procesie produkcji magnes z neodymu, może uzyskać namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli o wiele wyższe chociażby od ziemskiego pola magnetycznego.

Magnesy neodymowe to na dzień dzisiejszy najpotężniejsze rodzaje magnesów, jakie zostały dotychczas opracowane. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie Michaelowi Coeyowi udało się stworzyć zupełnie nowy materiał magnetyczny o strukturze chemicznej Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji wykorzystywał syntezę rozdrobionego żelaza i samaru, które poddane sprasowaniu w polu magnetycznym o dużej mocy wraz z domieszką azotu, uzyskały temperaturę Curie w wysokości 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesu neodymowego, ale wymyślony stop znacząco przewyższał pierwsze z produkowanych magnesów. Ostatnie lata minionego wieku przyniosły coraz to nowe odkrycia w dziedzinie magnesów o dużej sile oraz technik ich produkcji.
Opracowano materiał i strukturze nano-krystalicznej, złożony z ziaren o wielkości mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-kryształów, w odróżnieniu od do struktury monokrystalicznej oddzielone są od siebie przestrzenią o wyższym napięciu powierzchniowym oraz bardziej nierównomiernej strukturze. Dzięki wykorzystaniu, podczas produkcji pierwiastków z grupy ziem rzadkich w połączeniu z dodatkiem żelaza, cechują się dużą wartością remanencji magnetycznej. Tak dobre magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jednej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych neodymu z żelazem. Jest dzięki temu możliwe bardzo dobre magnesowanie neodymowych magnesów.

Silne magnesy oparte na neodymie - jak powstały. Podczas kiedy naukowcy projektowali następne magnesy o dużej mocy wykorzystujące samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte interesujące właściwości magnetyczne związku neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, w proporcji ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Przemysłowy proces wytwarzania mocnych neodymowych magnesów polega na dwóch metodach. Japoński zakład Sumitomo, będący w grupie Hitachi, analogicznie jak procesie tworzenia magnesów na bazie samaru, używał metody spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, przez co otrzymywano magnesy mające dużą gęstość.

W Ameryce neodymowe magnesy były tworzone w zakładach firmy GM techniką szybkiego obniżania temperatury stopionego proszku izotropowego. Z jakiego powodu użycie boru, neodymu oraz żelaza dało znacznie lepsze rezultaty? Zastosowanie neodymu było znacznie tańsze, niż związków samaru, a poza tym neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Niestety temperatura Curie neodymu była zdecydowanie za niska, z takich też powodów zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530°C. Taką wartość uzyskano dzięki dodaniu do składu magnesu neodymowego boru. Dodatkowo można również w dowolny sposób regulować charakterystykę magnetyczną, poprzez wprowadzenie do magnesu pomocniczych pierwiastków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz glin Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w specjalne powłoki ochraniające przed rdzewieniem i mające zabezpieczające działanie przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Jest to realizowane przez dodanie cienkiej warstwy niklu lub miedzi na przykład w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, to znaczy magnesach używanych do sprawdzania dna jezior, rzek i mórz. Cały czas są opracowywane nowe magnesy neodymowe, a dzięki ciągłym badaniom w metalurgii, konstruowane są nowe stopy metali cechujące się zwiększoną koercją, jak również magnesy o znacznie wyższej temperaturze Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.