W pierwszej kolejności podstawowymi odbiorcami mocnych magnesów są podmioty sprzedające urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, podmioty zajmujące się motoryzacją czy produkujące różnego rodzaju przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy doceniła również branża meblowa, odzieżowa, zwłaszcza związana z ubraniami medycznymi, podmioty dystrybuujące zapięcia do portfeli i torebek, a także szeroko pojęta reklama.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak zostały wymyślone. W czasie kiedy były projektowane następne mocne magnesy na bazie samaru, w 1983 roku odkryto bardzo ciekawe magnetyczne cechy związku neodymu w połączeniu z żelazem oraz stalą. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku nowy związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Przemysłowy proces tworzenia silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, wchodzący w skład firmy Hitachi, analogicznie jak przy magnesach smarowych, stosował metodę spiekania materiałów w formie proszku, co pozwalało uzyskać magnes o pełnej gęstości.

W USA magnesy neodymowe o dużej mocy wytwarzano w firmie General Motors techniką dynamicznego obniżania temperatury roztopionego proszku izotropowego. Z jakiego powodu użycie boru, neodymu oraz żelaza zapewniło dużo większą wydajność? Użycie neodymu było znacznie tańsze, niż w przypadku samaru, a poza tym neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Niestety jego temperatura Curie była znacznie niższa, z takich też powodów podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Taki poziom otrzymano przez dodanie do puli składników niewielkiej ilości boru. Oprócz tego da się też w szerokim zakresie modyfikować charakterystykę magnetyczną, poprzez wprowadzenie do stopów dodatkowych związków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz glin Al.

Magnesy neodymowe wyposażane są też w specjalne powłoki ochraniające przed rdzewieniem oraz mające zabezpieczające działanie przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Jest to realizowane poprzez nałożenie cieniutkiej warstwy miedzianej lub niklowej np. w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, czyli silnych magnesach stosowanych do przeszukiwania dna jezior, rzek oraz mórz. Opracowywane są również bardziej zaawansowane rodzaje magnesów, a dzięki postępowi w metalurgii, konstruowane są coraz to nowe stopy metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy o znacznie wyższej temperaturze Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.

Obecnie na świecie magnesy neodymowe są wytwarzane przede wszystkim w Azji. Największym producentem oraz dystrybutorem takich wyrobów stały się Chiny, z powodu kontrolowania większości globalnych zasobów pierwiastków ziem rzadkich. Do wytwarzania przemysłowego silnych magnesów stosuje się przede wszystkim dwa rodzaje związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, lecz również wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Wykorzystanie silnych magnesów neodymowych jest bardzo różnorodne. Ważnymi odbiorcami stały się firmy produkcyjne, projektujące sprzęt elektryczny oraz elektroniczny, zwłaszcza firmy motoryzacyjne, wykorzystujące wysoko wydajne elektryczne oraz hybrydowe silniki. Do wytwarzania takich silników używa się neodymowych magnesów z mieszaniny z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi, jak Terb (Tb) czy dysproz (Dy) . Dzięki zastosowaniu wymienionych wyżej związków, znacznie powiększono koercję magnetyczną oraz wydajność całkowitą silnych magnesów wykorzystywanych w urządzeniach elektrycznych o dużej mocy. W Stanach Zjednoczonych od dawna realizowane są badania przez powołany specjalnie do takich celów Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem alternatywnych stopów oraz materiałów. W 2011 roku ARPA-E desygnowała prawie 32 miliony dolarów na wsparcie badań i projektów w programie Rare-Earth Substitute, czyli możliwości opracowania związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych złóż pierwiastków, występujących na terenie Azji.

Wytwarzanie neodymowych magnesów oparte zostało na dwóch metodach. W Japonii stosowano metodę spiekania mieszanin proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. W zależności od wymagań, magnesy neodymowe można również wytwarzać poprzez zastosowanie dodatkowych domieszek, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Przez takie domieszki da się w znacznym stopniu korygować magnetyczne właściwości magnesu, jego wytrzymałość, a także odporność na wysokie temperatury . Można nawet spowodować, że struktura magnesu będzie odporna na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Natomiast ciągłe poprawianie metalurgii proszków przyczyniło się do otrzymania różnego rodzaju materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podniesienie temperatury Curie. Stworzony w nowoczesnym procesie produkcji magnes z neodymu, uzyskuje namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli dużo wyższe choćby od pola emitowanego przez Ziemię.

Neodymowe magnesy to dziś najpotężniejsze magnesy, jakie powstały do tej pory. Blisko 30 lat temu w dublińskim instytucie Trinity College Michaelowi Coeyowi udało się stworzyć zupełnie nowy magnetyczny materiał wzorze chemicznym Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia opierał się o syntezę rozdrobionego żelaza oraz samaru, które poddane sprasowaniu w mocnym polu magnetycznym wraz z domieszką azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470°C oraz namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesu neodymowego, lecz nowo opracowany stop znacząco przewyższał pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła kolejne odkrycia w obszarze mocnych magnesów oraz technik ich produkowania.
Opracowany został nano-krystaliczny materiał magnetyczny, składający się z ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktury monokrystalicznej są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o wyższym napięciu powierzchniowym oraz bardziej nierównomiernej strukturze wewnętrznej. Poprzez użycie, podczas spiekania pierwiastków z grupy ziem rzadkich razem z domieszką żelaza, cechują się wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Świetne magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jednego ważnego czynnika, to znaczy połączenia magnetycznych momentów neodymu oraz żelaza. Pozwala to na doskonałe namagnesowanie opisywanych magnesów.

Pierwsze znane badania i testy nad stopami metali nadającymi się do wytwarzania magnesów o dużej mocy miały swój początek ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie dwóch badaczy G. Hoffer oraz K. Strnat z Air Force Materials Laboratory w Dayton, rozpoczęli badania nad nowymi materiałami, składającymi się z metali należących do tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku badane stopy, które chciano użyć do produkcji silnych magnesów, były oparte na bazie żelaza, kobaltu i lekkich lantanowców, do których zaliczamy: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, samar Sm, lantan La oraz itr Y. Lantanowce, które zostały wymienione mają szczególne cechy, takie jak możliwość silnego namagnesowania, lecz ich temperatura Crie była bardzo niska. Obecnie tworzone silne magnesy neodymowe mają w składzie poza żelazem także lekkie lantanowce, zapewniając im dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o niewielką ilość kobaltu aby zwiększyć zbyt niską temperaturę Curie. Pierwsze silne magnesy udało się opracować na początku lat 70-tych wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi związkami z grupy lantanowców. Został stworzony pierwszy na świecie, potężny magnes SmCo₅. Produkcja opierała się na zjawisku kierunkowania kryształów rozdrobnionego stopu przy udziale pola magnetycznego w czasie spiekania. Wypiekanie wyprasek było realizowane w temperaturze powyżej 1100°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze o 250°C niższej. Ostatnim z procesów tworzenia silnego magnesu było poddanie materiału namagnesowaniu w polu magnetycznym 2T. Przez taką technologię temperatura Curie nowatorskich magnesów podwyższyła się do 745°C.