W pierwszej kolejności głównymi odbiorcami magnesów są firmy wytwarzające urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, podmioty zajmujące się motoryzacją oraz produkujące różnego rodzaju przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, w szczególności związana z ubraniami medycznymi, podmioty oferujące zamykania do portfeli i torebek, a także szeroko pojęta reklama.

Neodymowe magnesy to na dzień dzisiejszy najmocniejsze rodzaje magnesów, jakie do tej pory stworzono. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie naukowiec Michael Coey wymyślił nieznany do tej pory materiał magnetyczny o bardzo interesującym wzorze Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia opierał się o syntezę drobnego proszku samaru i żelaza, które podczas prasowania w silnym polu magnetycznym razem z dodatkiem azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470°C oraz namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesu neodymowego, jednak wymyślony stop przewyższał w znacznym stopniu pierwsze z produkowanych magnesów. Koniec XX wieku przyniósł coraz to nowe odkrycia w dziedzinie silnych magnesów oraz metod ich produkowania.
Badacze opracowali materiał i strukturze nano-krystalicznej, składający się z ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do monokryształów są od siebie oddzielone przestrzenią o dużo większej mocy powierzchniowej i mniej uporządkowanej strukturze. Poprzez zastosowanie, w czasie wytwarzania mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich wraz z dodatkiem żelaza, charakteryzują się wysoką remanencją magnetyczną. Tak dobre parametry magnetyczne wynikają również z jeszcze jednego aspektu, to znaczy połączenia magnetycznych momentów żelaza z neodymem. Daje to bardzo dobre namagnesowanie opisywanych magnesów.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak powstały. W czasie gdy projektowano coraz to nowe magnesy o dużej mocy na bazie samaru, w 1983 roku zostały odkryte interesujące cechy neodymu z dodatkiem boru oraz żelaza. Amerykańska firma GM rok po odkryciu stworzyła nowy związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji 6% boru, 15% neodymu i ponad 70% żelaza. Technologia tworzenia silnych magnesów neodymowych opiera się na dwóch metodach. W Japonii zakład Sumitomo, będący w grupie Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, wykorzystywał technikę spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, dzięki czemu uzyskiwano magnesy mające dużą gęstość.

W Stanach Zjednoczonych neodymowe magnesy były tworzone w firmie General Motors metodą dynamicznego schładzania roztopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów połączenie neodymu z żelazem i borem dało znacznie lepsze rezultaty? Wykorzystanie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż związków samaru, a oprócz tego neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Jednak temperatura Curie tego pierwiastka była znacznie niższa, z takich też powodów postanowiono podnieść tę temperaturę do 530°C. Taką wartość uzyskano przez dodanie do składu magnesu neodymowego niewielkiej ilości boru. Oprócz tego można też w dowolny sposób zmieniać charakterystykę magnetyczną, przez wprasowanie do magnesu innych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb i aluminium Al.

Neodymowe magnesy mogą zostać również wyposażone w specjalne powłoki chroniące przed korozją i mające zabezpieczające działanie przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Wykonuje się to przez nałożenie warstwy miedzi albo niklu na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, to znaczy mocnych magnesach używanych przy przeszukiwaniu dna jezior, rzek i mórz. Cały czas są opracowywane nowocześniejsze magnesy neodymowe, a przez ciągły postęp w technologii metalurgicznej proszków, konstruowane są coraz to nowe łączenia metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6T.

Aktualnie magnesy neodymowe są wytwarzane przede wszystkim w Azji. Największym producentem i dystrybutorem gotowych produktów stały się Chiny, ze względu na kontrolę nad większością pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. Do przemysłowego produkowania magnesów o dużej mocy zastosowanie znalazły przede wszystkim dwie grupy związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyoparte o neodym oraz magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, ale także wysoką remanencją magnetyczną. Wykorzystanie mocnych neodymowych magnesów jest naprawdę szerokie. Głównymi rodzajami odbiorców są firmy zajmujące się produkcją, wytwarzające sprzęt elektroniczny oraz elektryczny, szczególnie firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące wysoko wydajne hybrydowe i elektryczne silniki. Przy wytwarzaniu takich silników wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopu z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów w wysokich temperaturach na przykład takimi jak Terb (Tb) czy dysproz (Dy) . Dzięki użyciu powyższych substancji, poprawiono w znacznym stopniu koercję magnetyczną, a także ogólną wydajność magnesów używanych w urządzeniach elektrycznych o dużej mocy. W Stanach Zjednoczonych już od wielu lat prowadzi się badania przez powołany specjalnie do takich celów Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych stopów. W 2011 roku zostało przyznane blisko 32 miliony dolarów na wspieranie badań i projektów w zakresie programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości opracowania związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla pierwiastków występujących naturalnie, kontrolowanych przez rząd Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu opierało się o dwie technologie. W japońskich firmach stosowana jest technika spiekania proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularna jest metoda szybkiego chłodzenia. Zależnie od potrzeb, magnesy z neodymu można wytwarzać poprzez zastosowanie dodatkowych stopów, na przykład aluminium, galu albo miedzi. Przez takie domieszki da się regulować magnetyczne parametry samego magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także odporność na wysokie temperatury . Da się nawet spowodować, że magnes będzie odporny na atmosferyczne warunki, na przykład wodę, która powoduje korodowanie żelaza. Za to ciągłe poprawianie metalurgii proszków przyczyniło się do uzyskania różnych materiałowych stopów, które wpłynęły znacząco na podwyższenie temperatury Curie. Wykonany w nowoczesnym procesie produkcji neodymowy magnes, może osiągnąć poziom namagnesowania przekraczający 1,6T, czyli o wiele wyższe choćby od ziemskiego pola magnetycznego.

Pierwsze znane badania oraz testy nad materiałami które mogłyby się nadawać do stworzenia silnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. W tym czasie G. Hoffer oraz K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad materiałami magnetycznymi, wykonanymi z metali zaliczanych do ziem rzadkich. Na początku badań badane materiały, które planowano zastosować do wytwarzania magnesów o dużej mocy, opierały się na bazie żelaza, kobaltu i lekkich lantanowców, w skład których wchodzą: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, samar Sm, lantan La oraz itr Y. Wymienione powyżej lantanowce wykazywały szczególne zdolności, takie jak magnesowanie do dużych wartości, ale ich temperatura Crie była bardzo niska. Obecnie tworzone mocne neodymowe magnesy w swoim składzie posiadają obok żelaza również lekkie lantanowce, co im zapewnia wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a dodatkowo dokłada się do nich kilka procent kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy udało się opracować w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z kilkoma dodatkowymi związkami z grupy lantanowców. Został stworzony pierwszy na świecie, silny magnes typu SmCo₅. Produkcja opierała się na zjawisku kierunkowania drobinek sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Tworzenie gotowych magnesów było realizowane w wysokiej temperaturze około 1120°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze o 250°C niższej. Ostatnim z etapów produkowania magnesu neodymowego było poddanie materiału namagnesowaniu w wysokim polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie nowatorskich magnesów została podniesiona do 745°C.